要生產(chǎn)一套高質(zhì)量的鋁合金型材擠壓模具，不僅要有良好的加工設(shè)備和熟練的擠壓模具制造工人，而且一個(gè)非常重要的因素就是要有一個(gè)良好的擠壓模具設(shè)計(jì)。對于較復(fù)雜的擠壓模具，模具設(shè)計(jì)占模具質(zhì)量的85%。一種優(yōu)秀的模具擠壓模具設(shè)計(jì)是：在滿足客戶要求的前提下，加工成本低，加工難度小，加工時(shí)間短，模具可以在最短的時(shí)間內(nèi)生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品。要做到這一點(diǎn)，不僅要充分了解客戶的需求，還需要模具設(shè)計(jì)者了解擠壓機(jī)、擠壓模具的結(jié)構(gòu)和加工工藝，以及我廠的加工能力。因此，作為一名擠出模具設(shè)計(jì)人員，為了提高擠出模具設(shè)計(jì)水平，我們應(yīng)該做以下幾個(gè)方面的工作：

1.熟悉鋁合金型材的尺寸和偏差

鋁合金型材的尺寸和偏差由擠壓模、擠壓設(shè)備和其他相關(guān)工藝因素決定。

2.選擇正確的鋁型材噸位

擠出機(jī)的噸位主要取決于擠壓比。擠壓比小于10時(shí)，鋁合金型材產(chǎn)品的力學(xué)性能較低；擠壓比過高時(shí)，鋁合金型材產(chǎn)品容易出現(xiàn)表面粗糙度和角度偏差等缺陷。固體鋁型材通常推薦擠壓比為30左右，中空鋁型材為45左右。

3.確定擠壓模的形狀

擠壓模的形狀和尺寸是指擠壓模外圈的直徑和厚度。擠壓模的形狀和尺寸取決于型材的尺寸、重量和強(qiáng)度。

4.擠壓模?？壮叽绲拇_定

對于壁厚差較大的鋁型材，應(yīng)適當(dāng)增加難以成形的薄壁件和邊角面積；對于寬扁薄壁型材的?？缀蛯捄癖容^大的壁板型材，桁架截面的尺寸可以根據(jù)一般型材設(shè)計(jì)，而腹板厚度的大小，除了公式中列出的因素外，還必須考慮擠壓模的彈性變形和塑性變形，以及擠壓筒中心附近的整體彎曲變形。此外，擠壓速度、是否有牽引力裝置等，對模具孔的尺寸也有一定的影響。

5.合理調(diào)整鋁的流速。

合理地調(diào)整鋁金屬的流動(dòng)速度是為了確保鋁合金型材截面上的每一個(gè)顆粒以相同的速度從模具孔流出。在擠壓模設(shè)計(jì)中盡量采用多孔對稱布置。根據(jù)鋁合金型材的形狀、各部位壁厚的差異、比圓周的不同以及與擠壓筒中心的距離，設(shè)計(jì)了不等長的定徑帶。一般來說，壁厚越薄，圓周越大，形狀越復(fù)雜，離擠壓筒中心越遠(yuǎn)，這里的直徑帶就越短。如果仍然難以控制固定直徑帶的鋁金屬流量，鋁合金型材的截面形狀非常復(fù)雜，壁厚很薄，可以利用促進(jìn)流角或?qū)蝈F來加速鋁金屬的流動(dòng)。對于那些較厚或靠近擠出機(jī)中心的零件，應(yīng)使用阻塞角來補(bǔ)充堵塞，以減緩這里的流量。此外，還可以通過工藝平衡孔、工藝余量或前腔模、分流方式、改變分流孔的數(shù)量、尺寸、形狀和位置等來調(diào)節(jié)鋁合金型材金屬的流量。

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